使用PVB?中間膜生產夾玻制品的工藝及參數建議
使用PVB 中間膜生產線夾玻制品的工藝及參數建議
1 、玻璃的切割、清洗及加工：
切割時原邊的切痕要合適，以獲得良好的邊緣剝片效果，尺寸要精確，不允許有大于2mm 的差異，以免因邊部不齊而產生汽泡。切割后玻璃的邊緣要進行研磨，后用洗片機清洗。清洗后，玻璃表面不可殘留有油污等雜物，清洗最后階段必須使用軟化水沖洗，以免因粘結力低造成廢品。清洗后的玻璃烘干并放置到室溫后方可使用。
2 、合片：
在達到要求的合片室內，玻璃平放后，將PVB 中間膜生產線在玻璃上鋪開展平，放上另一塊玻璃。用小刀修剪、切斷 中間膜 。修剪時不可用力拉 中間膜 以避免 中間膜 變形且要保證玻璃外 中間膜 的余量在 2-5 mm 。修邊時刀片切不可與玻璃接觸，以免所產生的玻璃微粒導致加工后邊部產生汽泡。
3 、預壓排氣：
合好的玻璃必須經預壓排氣，將玻璃與 中間膜 界面間的殘余空氣排出，并得到良好的封邊后才可高壓成型。預壓排氣分兩種方法：
a. 輥壓排氣法：合好的玻璃經預熱，進入輥壓機，經第一道輥擠壓后，進入恒溫箱，再經第二道輥擠壓，排氣、封邊完成此過程。出第二道輥后，夾玻四周應有一整圈透明帶將邊部封好，避免高壓釜內氣體回流產生汽泡。其它部位可以有分布均勻的不透明部分存在。此單恒溫箱／雙套膠輥工藝要求玻璃表面溫度必須嚴格控制，既不可溫度太高，使封邊過早，內部氣體無法排出；又不可溫度太低，封邊不完全，產生回流汽泡。建議：合好的玻璃預熱后表面溫度 25 － 40℃ ，第一道膠輥間隙應比夾玻總厚度小 1mm 左右，壓力為 0.2 – 0.5MPa 。 第二道膠輥間隙應比夾玻總厚度小 2mm 左右，壓力為 0.3 – 0.5MPa 。入第二道輥時玻璃表面溫度一定要嚴格控制在 60 ― 80℃ 。生產時先備好所需玻璃，盡可能連續、不間斷地進行，避免因間隔時間長恒溫箱溫度變化過劇，造成玻璃表面溫度無法準確控制。
b. 熱真空預壓排氣法：將合好的玻璃放入真空袋內或四周套上真空膠圈，經冷抽、熱抽，利用壓差將玻璃／ PVB 中間膜 界面中的空氣排出并封邊。建議：減壓真空度為 650mmHg 以上，冷抽溫度為 25℃ 以下，冷抽時間 15 分鐘以上；熱抽時玻璃表面溫度需達到 70 ― 120℃ ，時間在 30 分鐘以上。 高壓成型：
預壓排氣好的夾玻垂直放在支架上，相鄰夾玻間隔應大于 5mm 。玻璃入釜后，封好釜門，先升溫，使釜溫達到 45 ℃ ，后同時加溫加壓。升溫速度控制在 5 ℃ / 分鐘，加壓速度控制在 0.06MPa/ 分鐘。待溫度達到 120 ― 140 ℃ ，壓力達到 1.0 — 1.5MPa 時，開始保溫保壓 30 ― 60 分鐘。然后保壓降溫至 45 ℃ 時開始卸壓至大氣壓，即完成高壓成型過程，得到最終需要的夾玻產品。加壓、卸壓時的溫度必須嚴格控制好，以避免夾玻邊部產生汽泡。
